Производство, на котором компания обжаривалась контрактно, закрылось. Было принято решение покупать свой ростер и открывать своё производство. Под задачи был выбран ростер Prime-5.

• обучила обжарщика работе с новым для него оборудованием, дала недостающую теоретическую базу
• обучила и внедрила в контроль качества процедуру каппинга
• перенесли по вкусу профили с кондукционного ростера на конвекционный, улучшили что можно было улучшить
• удалённо подобрала лабораторное оборудование, систему фильтрации и прочие мелочи для производства, сэкономив несколько сотен тысяч рублей

Исходная точка: турецкий газовый ростер Efor (Silver Cat) на 15 кг с дестонером к нему. Новое помещение.

Что было сделано: огромная комплексная работа практически с нуля. Было помещение, ростер, дестонер и упаковка с логотипом.

• обучение каппингам, обжарке кофе и работе обжарщика и оператора
• закуплены подходящие вёдра для работы в цеху, минимальное лабораторное оборудование и всё для каппинга
• распределены потоки в цеху для удобной работы и последовательных действий
• внедрены три контрольных журнала (учёт обжарок, складской учёт, журнал прихода зелёного зерна)
• рассчитаны затраты на выпуск продукции: стало наглядно видно чистую прибыль с 1 кг кофе, какую сумму необходимо всегда держать в оборотном капитале и т.п.
• проведена огромная работа с восприятием собственника
• созданы аккуратные прайс-листы и карточка компании

Исходная точка: ростер Giesen WA15. Прописанный профиль на базовое зерно на 11 кг за 12:30 минут. Объёмы увеличились, производству приходилось работать дольше, чтобы справляться с отгрузками продукции на точки.

Что было сделано: подобран и прописан профиль обжарки на полную загрузку ростера (15 кг) за то же время. Перенастроено оборудование для фасовки.

Затраты: 0 рублей

Результат: вкус кофе не изменился и при этом производительность за то же время работы и при тех же затратах увеличилась на 20%. Не пришлось нанимать ещё одного обжарщика. Сотрудник на фасовке на тот же объём работы стал тратить 7 часов вместо 8. Износ оборудования снизился. Сэкономлено около 2 млн рублей на ближайший год.

Исходная точка: сербский газовый ростер Zimak Group на 30 кг без автоматизации. Работает на баллонах. Весь кофе на вкус подгорелый с дымными оттенками. Измерение температуры происходит термометром около загрузочной воронки.

Что было сделано: мультиметром измерена фактическая температура обжарки кофе. Исходя из этих показаний снижена температура загрузки с 250 на 175 и сокращено время обжарок с 17-19 минут до 12-16 (в зависимости от сорта кофе). Настроено и зафиксировано давление газа. Прописан межбатчевый протокол и протокол прогрева ростера.

Затраты: 0 рублей

Результат: обжарки стали стабильными, со одинаковым стабильным вкусом и одинаковым временем. Кофе на вкус более выразительный и сладкий, без горелых и дымных оттенков. За счёт снижения температуры загрузки и правильного межбатчевого протокола снизился расход газа и увеличилась производительность на 25%.